我国高温气冷堆核燃料元件通过国际权威检测

　　国家科技重大专项支持研发的高温气冷堆核燃料元件2014年12月30日在荷兰佩滕成功结束检测，各项指标达到国际先进水平，这一试验结果表明，中国完整自主知识产权的核燃料元件从技术到工艺都是成功的。高温气冷堆球形燃料元件的生产设备、工艺等均由清华大学自主研发设计，此次检测的燃料元件是在清华大学核研院建成运行的年产10万个球形燃料元件的中试生产线上生产完成的。

　　荷兰核研究咨询集团以独立、专业的核领域检测试验而著称。此次检测试验从2012年9月8日开始，5个随机取样的燃料元件在高通量反应堆内接受13个循环的放射性元素辐照，共351个满功率天。燃料元件中心平均温度达到1050摄氏度，最高燃耗达到每天11.3万兆瓦，高于反应堆实际运行时燃料元件的最高消耗。裂变气体释放率维持在10的负9次方的水平，远优于设计指标。

　　高温气冷堆燃料元件由超高纯度的石墨包裹成球状，直径约6厘米。石墨球中密布约1.2万个微小的包覆燃料颗粒，每个小颗粒直径不到1毫米，有热解碳层、碳化硅层等多层包覆，保护着二氧化铀燃料核芯。这种层层包覆的技术和工艺，是实现高温气冷核电站固有安全性的重要技术基础，可防止核燃料放射性扩散。

　　高温气冷堆是具有四代核能安全特性的新型反应堆，我国在该领域的发展处于国际领先地位。在国家科技重大专项支持下，我国目前正在山东荣成建设全球首座20万千瓦级高温气冷堆核电站示范工程。该工程2012年底开工，土建部分施工已经完成了2/3，计划今年6月底开始进行核岛设备安装，到2017年底实现发电。为了向该示范工程提供燃料，国家科技重大专项还支持了燃料元件生产线项目。该项目位于内蒙古包头，设计生产能力为年产30万个球形燃料元件，采用清华大学核研院提供的关键技术，由中核北方核燃料元件有限公司负责建设和运营。该生产线2013年3月份正式开工，已完成厂房建设和设备安装，2014年12月10日，基体石墨粉工艺试验启动，燃料元件生产线逐渐转入生产阶段。