中国石化产业链最后一块短板补齐 40多年创诸多“世界之最”
截至7月31日，中国石化旗下海南炼化60万吨/年芳烃联合装置已连续平稳运转20个月，其整体性能达到国际领先水平。
对业内人士而言，60万吨的年产能，相比于国内近2000万吨的年需求量，简直“不足为外人道”；但该套装置仍被视为“中国化工史上前所未有的成功”，有专家甚至以“一声惊雷”形容其成就，原因在于，数十年来，中国石化产业链最后一块短板——芳烃，就此填平补齐。
石化人心中的痛：“只想吃一颗桃子，却要买下整个果园”
中国石化石科院副总工程师吴巍介绍，世界上的有机化学品，大数为800万种，其中30%以上都得用芳烃；另有40%多用乙烯，两者相加超过80%，“所以说乙烯和芳烃是两大基础原料，其技术和生产能力标志着一个国家的石化产业水平”。
作为现代石化产业链最重要的两环，乙烯和芳烃在中国的发展水平却呈现出严重的不平衡：乙烯产能从1978年的仅45.9万吨／年猛增到2014年的1700多万吨／年，全球排名从第10位升至第2位。同期技术水平也迅速步入世界先进行列，通过“引进—消化吸收—集成创新—自主创新”，形成了一批自主核心技术、专有技术和配套技术，按照“工艺技术国内外并重、装备以国产化为主”的思路，乙烯装备国产化率达到80%以上，成功开发出大型乙烯裂解炉、聚丙烯、丙烯腈、重质原料催化热裂解、SBS弹性体等成套技术，百万吨级乙烯裂解气体压缩机技术等达到世界先进水平，“三剂”基本立足国内，达到或接近世界先进水平；大型乙烯工程建设由成套引进，转为仅引进工艺包和部分关键设备，由国外总承包转为国内自行设计、采购和组织建设，总体已具备采用自主技术建设百万吨级乙烯装置的能力，并已经形成珠三角、长三角、环渤海湾“两洲一湾”位居世界前列的乙烯产业集群。
此前，全球仅美国UOP公司和法国IFP公司掌握芳烃成套技术，技术市场形成垄断，技术壁垒森严无比，技术许可和专用吸附剂、催化剂等费用极为昂贵。中国石化工程建设公司总经理孙丽丽回忆，1975年引进仅年产2.7万吨的对二甲苯（简称PX）装置，技术费用就高达400多万美元；而目前，一套年产60万吨PX装置，技术许可费要上亿元，进口吸附剂更高达2亿—3亿元。这种“只想吃一颗桃子，却要买下整个果园”的状况，成为中国石化人心中的巨痛。
“芳烃这样的石化根基一定要掌握自己手中，不能受制于人”
“芳烃这样的石化根基一定要掌握我们自己手中，不能受制于人。”孙丽丽强调。她介绍，目前，全球用于化工用途的芳烃年消费总量约1.2亿吨，芳烃生产厂共有130多家，遍布美欧、日韩等发达国家和地区。而PX是用量最大、最有代表性的芳烃品种，具有丰富的下游产业链。2014年中国PX消费量约2000万吨，由PX生产的纤维相当于替代约2.3亿亩土地产出的棉花，这对于解决粮棉争地矛盾、守住18亿亩耕地“红线”，有着无可替代的战略意义。芳烃还广泛用于生产非纤维用聚酯，为日常生活提供安全可靠、轻量方便、可回收利用的聚酯瓶包装，实现了节约能源、降低成本的可持续发展。同时，由芳烃还可制得高强度、低密度和耐磨性好的聚酰胺纤维（即芳纶），主要用于生产轮胎帘子线、橡胶补强材料、特种绳索，以及军工和航天材料，广泛应用在汽车、机电、航天航空、军工等重要领域。
如此重要的基础原料，“你自己不做，人家就掌握了话语权”，孙丽丽表示，中国是目前全球最大的PX消费国，近15年的年均增长速度超过20%。但长期自给不足、依赖进口，2014年进口约1000万吨，约占消费量的一半，进口额约126亿美元，其中75%来自韩、日、美等发达国家。在国内民众抗议发展PX产业的同时，国外纷纷针对中国市场新建PX装置。业内人士认为，不排除国外财团在中国境内制造舆论，挑唆民众抵制PX项目的可能性。“面对民众的疑虑，既要从科学角度摆事实讲道理，也要从社会角度剖析问题的根源，科学理性地分析，使民众明白问题的前因后果”。
40多年、几代人的努力，创出诸多“世界之最”
芳烃成套技术是系统复杂、技术密集型的高端技术，集成度高、开发难度大，“决非一日之功”。中国石化科技部主任谢在库表示，前后历经40多年、几代人的努力方告成功。
他介绍，PX技术是芳烃成套技术的核心部分。中国早前引进的PX装置大多源于美国UOP公司。在我们开发应用过程中，这家美国公司紧盯知识产权问题，促使我们自己的研发人员在整个开发过程中高度重视知识产权，形成了自主创新、产权清晰的芳烃技术。2004年国产PX吸附剂首次在齐鲁石化引进的装置上工业应用时，围绕工程技术壁垒，经过几轮艰苦的商务谈判，国产吸附剂才最终应用于该套联合芳烃装置上，各项指标均达到或优于进口剂的水平，价格比进口剂低三分之一。吸附剂国产化的成功激发了中国石化开发自主芳烃成套技术的雄心壮志。我们的芳烃成套技术2011年在扬子石化建成3万吨／年工业试验装置，2013年底在海南炼化60万吨／年大型PX项目推广应用，规模达到了单系列最大处理量，装置一次投料试车成功，已连续平稳运转近20个月，创出诸多“世界之最”：吨产品能耗仅为国际同类先进技术的75%，吨产品成本比国际先进水平降低6%，产品纯度达到99.8%以上。总体技术处于国际领先水平。
谢在库强调，针对PX被妖魔化的社会恐慌心理，海南炼化自项目建设之初，就将“零污染、零泄漏、零排放、本质安全”作为重要建设目标，紧紧把住源头，实现智能控制，确保“空中无排放、地上无泄漏、地下无渗透”，实现装置本质安全、绿色清洁生产，建成花园工厂。烟气中二氧化硫含量低至20毫克／标准立方米，远低于国家一类排放标准，达到了世界先进水平；创新高效加热炉集成技术，其温室气体二氧化碳比国际先进水平每年减少排放12000吨；首创能量梯级热利用技术，不仅装置能耗大幅降低，而且实现装置从外输电到向外输电，每天向外输电7万千瓦时；突破性地以催化反应代替物理吸附，大幅延长催化剂寿命，减少固废物排放达98%。“深度节能减排，满足了资源环境可持续发展的要求”。